學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理心得體會

　　精益管理，源自于精益生產(chǎn)，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。對于學(xué)習(xí)豐田的精益生產(chǎn)管理，每個人都有不一樣的心得體會。下面學(xué)習(xí)啦小編為你整理了豐田精益管理心得體會，希望你喜歡。

　　豐田精益管理心得體會篇一

　　盡管已取得了巨大的成功，管理也已經(jīng)做到精益化，但豐田卻“永遠(yuǎn)把今天的水平看成是最差的”。

　　20xx年7月，我們一行40余人赴日本豐田、達(dá)登、電裝等公司參觀學(xué)習(xí)。通過參觀，我們感受到了世界一流企業(yè)的高度機械化，管理的人性化。整潔有序的現(xiàn)場生產(chǎn)環(huán)境和強烈的環(huán)保意識。通過專家授課，我們對TPS(豐田生產(chǎn)方式)及包括杜絕浪費、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、6S管理和持續(xù)改進(jìn)為主要內(nèi)容的精益生產(chǎn)效果有了較為深入的了解，更認(rèn)清了我們的企業(yè)與世界一流企業(yè)的差距。下面我結(jié)合所見所聞所學(xué)，談點感受。

　　全員參與持續(xù)改進(jìn)

　　豐田汽車的產(chǎn)量雖然只有美國汽車產(chǎn)量的三分之一，但每年賺數(shù)十億甚至上百億美元，目前已超過美國三大汽車巨頭(通用、伏特、克萊斯勒)利潤和總和，任何時候都有300億-500億美元的現(xiàn)金儲備，這些足以使任何人相信這家公司一定做對了些什么。

　　盡管已經(jīng)取得了巨大的成功，管理也已經(jīng)做到精益化，但豐田卻“永遠(yuǎn)把今天的水平看成是最差的”。2005年豐田共接到員工的60多萬條建議，其中99%被采納。建議被采納的，每條獎勵建議人500-200000日元(按目前匯率，100日元約合人民幣6.44元)。可以說豐田今天在精益生產(chǎn)上的一切成果都是通過激勵員工持續(xù)改進(jìn)帶來的。正如我們在車間看到的一句口號：“好產(chǎn)品好主意”。這就是豐田對員工的要求。

　　友發(fā)也鼓勵員工提合理化建議，但并未形成風(fēng)氣，還遠(yuǎn)未成為員工的習(xí)慣和自覺行動，加上處理方法、程序不很成熟，執(zhí)行力度不夠，因而效果不很明顯。結(jié)合豐田的具體做法，我領(lǐng)悟到：

　　第一，改善首先從小事做起，不要總想著做大的變革，而是馬上把力所能及的小事做好，常此下去就會有驚人的結(jié)果。巧遲不如拙速;

　　第二，改善后的效果要讓企業(yè)和每個人明顯看的見;

　　第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回饋給改善者，并且改善者要被認(rèn)可、表揚甚至提升，以此作為改善者及其他員工下次創(chuàng)新的動力;

　　第四，對改善的評價和表揚不僅要針對個人，也要針對部門或班組;

　　第五，對工作本身設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，才能顯現(xiàn)改善的效果;

　　第六，除精神鼓勵外，對改善者要提供物質(zhì)和技術(shù)上的支持;

　　第七，要允許失敗。企業(yè)的發(fā)展本來就是進(jìn)一步退半步的過程;

　　第八，要建立和完善提案制度及建議評價執(zhí)行體系，是評價的人積極認(rèn)真、公平公正地對待建議;

　　第九，改善需要持之以恒。

　　杜絕一切浪費，降低成本

　　給我們授課的豐田生產(chǎn)方式專家佐佐木元先生說：“我經(jīng)常到中國，到中國企業(yè)看，到處都是錢。”他的意思是說我們的企業(yè)浪費太多。對此我深有感觸。

　　企業(yè)的利潤=銷售額—總成本。產(chǎn)品銷售不是由企業(yè)決定的，而是由市場決定的。既然我們無法決定售價，要想獲得更多的利潤，只有降低成本。生產(chǎn)企業(yè)降低成本只有兩個途徑：科技創(chuàng)新和杜絕浪費?？萍紕?chuàng)新要靠持續(xù)改進(jìn)和發(fā)明創(chuàng)造形成。那么如何杜絕浪費呢?要杜絕浪費首先要認(rèn)識浪費和看到浪費。白天開燈是浪費，而安全、質(zhì)量、時間、空間、人力、動作、資金、庫存等很多方面都存在著浪費。例如真正給企業(yè)帶來價值的時間只是生產(chǎn)線上的加工過程，時間很短暫。但往往企業(yè)用了上百倍甚至上千倍的時間周轉(zhuǎn)，這都是巨大的浪費。既然認(rèn)識了浪費，就不應(yīng)對浪費視而不見，要把浪費做到可視化，讓大家對浪費一眼能看見。

　　豐田在現(xiàn)場走廊上安了看板和寫有各工位號的顯示燈，顯示應(yīng)該出多少臺實際出了多少臺。各工位上方有根繩，如果上道工序或本工序出了問題，一拉繩，整個生產(chǎn)線就會停下來，彩色指示燈就會亮，所有人都會一眼看出問題在哪，是誰造成了浪費。所以，員工都力爭用最快的時間解決問題，把燈熄滅。為了深入找出浪費，豐田成立了生產(chǎn)調(diào)查組，把生產(chǎn)的每個環(huán)節(jié)、員工的每一個動作(如轉(zhuǎn)身需要用0.5秒)都用秒表算出來。豐田正是用這種把浪費做到可視化，再通過認(rèn)真研究持續(xù)改進(jìn)的方法，使一切浪費得以杜絕(例如用兩只手4秒鐘要組裝的兩個部件，通過持續(xù)改進(jìn)，變成用一只手在1秒內(nèi)完成，省出另一只手再干別的工作)。豐田還認(rèn)為庫存是浪費的根源。庫存掩蓋了設(shè)備故障、停頓、生產(chǎn)切換花費的時間和生產(chǎn)組織機構(gòu)不完備等問題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫存。

　　豐田追求的是穩(wěn)定生產(chǎn)。只有生產(chǎn)是穩(wěn)定的，才能使生產(chǎn)秩序有條理地進(jìn)行，才能最大限度地杜絕浪費。事故本身就是巨大的浪費。豐田強調(diào)：同樣的事故只能出一次，不管是安全事故、質(zhì)量事故還是設(shè)備事故。要做到這一點，首先要樹立“事故只能出一次”的思想，其次要對每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預(yù)防和解決方案，并在其中選定最佳方案，出臺相應(yīng)的管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行。

　　關(guān)愛員工，實現(xiàn)人性化管理

　　豐田總部的上班時間從早晨6點到晚上12點，不管幾點來，只要做完自己的工作就可以;豐田不贊成懲罰文化，當(dāng)員工犯錯誤時，首先被認(rèn)為是領(lǐng)導(dǎo)的錯誤;員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障;豐田的食堂和衛(wèi)生間可夠得上五星級衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn);現(xiàn)場環(huán)境整潔有序，讓員工感到輕松愉快;所有笨重的或有危險的工作一律機械化，最大限度的降低勞動強度、解放勞動力、保障勞動安全;數(shù)量龐大的勞保用品一定按時發(fā)放、但員工在工作時竟然樂意不穿工作服。

　　任何成功的企業(yè)無一例外地體現(xiàn)著對員工的高度關(guān)愛。企業(yè)做大了就是社會的、就是大家的。只有讓員工都有家的感覺，企業(yè)才有凝聚力，才能得到長足發(fā)展。認(rèn)真想一想：除了發(fā)效益工資以外，我們?yōu)閱T工還做了一些什么呢?工傷頻出(有的甚至是同地點、同原因)，員工的安全得到徹底的保障了嗎?員工廁所與辦公樓里的一樣干凈嗎?食堂的衛(wèi)生行嗎?你問過員工對飯菜質(zhì)量滿意嗎?員工的住宿條件好嗎?對累得要死的工種采取相應(yīng)措施了嗎?員工病了你去問候過了嗎?當(dāng)員工個人或家庭遇到重大困難是我們幫忙了嗎?其實這些否是我們應(yīng)該想到并做到的。如果我們的每位干部都時刻關(guān)愛員工，我們的凝聚力將給企業(yè)帶來更大的成功。

　　豐田的TPS管理

　　豐田經(jīng)過多年的實踐與探索，把自己的精益生產(chǎn)總結(jié)成一種模式，那就是豐田的TPS管理。它包括兩部分：一是準(zhǔn)時化生產(chǎn)，二是自動化。準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是以賣出去的速度安排生產(chǎn)節(jié)奏，以達(dá)到生產(chǎn)的穩(wěn)定的合理化。以后工序拉動前工序，由后向前傳遞看板，避免了推動式生產(chǎn)可能造成的庫存浪費，并實現(xiàn)小批量多品種生產(chǎn)。所謂自動化不只是機械化，而是在機械化的前提下杜絕不良品，當(dāng)任一工序出現(xiàn)不合格品時，整個生產(chǎn)系統(tǒng)會自動停下來。

　　友發(fā)的生產(chǎn)管理比創(chuàng)業(yè)初期有了很大的提高，成本也大幅度降低了。但隨著友發(fā)規(guī)模的不斷擴大，行業(yè)第一目標(biāo)的逐步接近，生產(chǎn)管理也必須跟上來。如何像麥當(dāng)勞一樣做到標(biāo)準(zhǔn)化管理?如何真正把質(zhì)量做到萬無一失?如何杜絕一切浪費把生產(chǎn)成本繼續(xù)大幅度降低?現(xiàn)在研究豐田的TPS管理，把它的理論與我們的行業(yè)特點相結(jié)合，不正是我們提升生產(chǎn)管理的捷徑嗎?但學(xué)習(xí)豐田的TPS管理不是靠我簡單的說就學(xué)會的。但只要我們樹立學(xué)習(xí)的目標(biāo)和決心，我堅信一定會對我們各企業(yè)的生產(chǎn)管理有很好的指導(dǎo)意義!

　　6S管理是生產(chǎn)管理的全部

　　一年多以前，我們專門邀請專業(yè)的顧問師到友發(fā)集團(tuán)講授精益生產(chǎn)和企業(yè)5S管理。我本人是想把企業(yè)5S管理作為是標(biāo)準(zhǔn)化管理的基礎(chǔ)來做，通過在天津友發(fā)推行，我們看到了明顯的效果，管理層次得到相應(yīng)提高。但此次我吃驚的發(fā)現(xiàn)豐田竟然把6S現(xiàn)場管理(5S加“安全”)看成是生產(chǎn)的全部!只要你把6S管理，即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全做好了，你的生產(chǎn)就做好了。可見，豐田是把6S現(xiàn)場管理提到了何等重要的位置!

　　5S管理源于日本，在全世界生產(chǎn)企業(yè)中都得到了廣泛的認(rèn)同和推行?，F(xiàn)在的潮流似乎是如果誰連5S管理都沒做，那么他的企業(yè)就肯定管不好。友發(fā)集團(tuán)的部分企業(yè)也已推行了5S管理。我們不去爭論企業(yè)5S管理是生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)還是生產(chǎn)管理的全部，但是既然被世界制造業(yè)公認(rèn)的管理方法，對生產(chǎn)管理又有一定的好處，為什么我們的一些企業(yè)還沒有推行呢?

　　此次在豐田的所見所聞非常發(fā)人深省。正像行前培訓(xùn)中心有位專家提出的：我們是經(jīng)營企業(yè)還是管理企業(yè)?其實經(jīng)營與管理有很大差別。也許我們的鋼材企業(yè)，抓住每次市場的波動也能給企業(yè)帶來利潤，這就屬于經(jīng)營范疇;作為制造企業(yè)，我們只有認(rèn)真抓好精益生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量降低成本，從管理中挖掘最高效益，才能真正提升企業(yè)的競爭力。從經(jīng)營企業(yè)向管理企業(yè)轉(zhuǎn)變，向管理要效益，這才是制造企業(yè)生存發(fā)展的精髓所在!

　　除了豐田的管理之道，我們還注意到：日本雖然成為了世界第二的高度發(fā)達(dá)的工業(yè)國家，但你走到哪里都是青山綠水、藍(lán)天白云，從隨處可見的五種垃圾分放箱就可看出日本人強烈的環(huán)保意識。最后特別值得一提的是，有專家認(rèn)為，中國企業(yè)與日本企業(yè)的最大差別在于技術(shù)研發(fā)能力。在這方面日本企業(yè)投入了巨大的財力和人力，像豐田這樣高度機械化、用人很少的企業(yè)，在它的研發(fā)大樓里卻有1萬人在工作。而中國企業(yè)多數(shù)只是在做“世界工廠”。這就是中國制造與日本創(chuàng)造的差別。

　　豐田精益管理心得體會篇二

　　1、管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境，當(dāng)管理者把大量時間消耗到“魚鉤行為”上時，員工就會失去自主與獨立工作的能力。管理者真正的實質(zhì)勞動，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團(tuán)隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng)。

　　2、中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應(yīng)的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。

　　3、員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠(yuǎn)是最重要的價值源泉!應(yīng)當(dāng)將錯誤視為學(xué)習(xí)的機會，采取糾正措施，并從每次經(jīng)歷中獲得的經(jīng)驗。

　　4、豐田生產(chǎn)方式的核心是改善。管理者就是家長與導(dǎo)師，他對員工的成長負(fù)有責(zé)任，他的使命就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。營造對人尊重與持續(xù)改善的環(huán)境，會對團(tuán)隊有極大的價值，因為暴露問題遠(yuǎn)比解決問題重要。

　　5、豐田的的基本工資中，工齡工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生活，提高公司形象。

　　6、永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀當(dāng)成最差，永遠(yuǎn)尊重員工，永遠(yuǎn)追求無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的一流產(chǎn)品。

　　7、不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì)，要擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對智慧的浪費。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造價值的過程，那么，員工就成了“人財”。

　　8、員工是流程的主人，流程應(yīng)當(dāng)由員工做，面對經(jīng)濟(jì)危機緊縮產(chǎn)量，減少成本，培訓(xùn)員工，提高競爭力!

　　9、看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有自由發(fā)揮的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是如何把節(jié)點做得更加無縫。

　　10、定單生產(chǎn)，零庫存管理。核心競爭力就是企業(yè)為客戶創(chuàng)造獨特價值的團(tuán)隊執(zhí)行力!

　　11、有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與辦事。

　　12、把管理直接建立在“以人為本”之上，!戰(zhàn)略成本在團(tuán)隊層面使員工獲得了“劍”的精神，同時在工作層面使員工獲得了“菊花”般的歸宿感。

　　13、向制造要效率或效益，所謂實質(zhì)勞動是指通過勞動不斷去思考，追求并創(chuàng)造高價值。

　　豐田精益管理心得體會篇三

　　解讀《豐田模式》精益制造的14項管理原則，它是豐田生產(chǎn)方式背后的文化基礎(chǔ)。豐田一直堅持通過提高產(chǎn)品與服務(wù)質(zhì)量來奉獻(xiàn)社會的核心理念，企業(yè)所有生產(chǎn)經(jīng)營活動均以這個核心理念為基礎(chǔ)而形成的價值觀與行為方式也就是大家所謂的豐田模式。我覺得用這句話來詮釋豐田模式是最完整、最恰當(dāng)了。或許我們會認(rèn)為把豐田精益生產(chǎn)管理的工具與方法應(yīng)用到企業(yè)之中就可以收獲成效。實際則不然，這種成效可能會在短期內(nèi)出現(xiàn)，但不會長久堅持下去。最重要的原因在于缺乏像豐田一樣的企業(yè)文化做為基礎(chǔ)。在豐田模式中，帶給豐田生產(chǎn)方式生命的是員工，豐田的員工能夠積極主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續(xù)改善的工作，一線員工人人具備解決問題的能力與經(jīng)驗。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功于豐田領(lǐng)導(dǎo)高層以人為本的理念，尊重員工，尊重人才。員工為什么會選擇離開企業(yè)，不僅僅是部門主管的責(zé)任，企業(yè)文化對員工的影響很重要。例如企業(yè)制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負(fù)面的口碑就像病毒一樣傳播非?？?，危害也很大。我認(rèn)為豐田生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵就是持續(xù)改善，靠這些持續(xù)改善的活動積累而成，而持續(xù)改善的原動力就是企業(yè)的員工(包括干部)，發(fā)揮員工的主觀能動性，積極主動改善現(xiàn)場生產(chǎn)的問題，為企業(yè)創(chuàng)造真正的價值?，F(xiàn)在企業(yè)的競爭歸根到底是企業(yè)文化的競爭，重視企業(yè)文化的發(fā)展對企業(yè)長期發(fā)展至關(guān)重要。

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